三一重能日照基地实现3小时单机下线

       3月24日，走进三一重能（日照）风电设备制造基地，高度智能化的生产车间里鲜见作业人员。在宽约三米的过道上，搭载大型前底架部件的AGV（智能搬运机器人）沿着预设轨迹平稳行进，精准完成转向泊位动作。机械臂群组协同作业，从重达50吨的轮毂穿装到毫米级精度的螺栓对位紧固，每个环节都展现着智能化制造的精准高效。
　　作为三一重能华东战略布局的核心项目，该基地总投资10亿元，既是日照临港新能源及海工装备制造集群的重要支撑，也是当前风电行业自动化程度最高的示范产线。全周期数字化管控，单台风机最快三小时下线……自投产以来，这个数字化工厂备受社会各界关注。
　　在工业互联网、大数据与人工智能技术的加持下，该基地构建了覆盖全流程的智能生产体系。百余台智能装备与数十套工业机器人协同运作，从原材料仓储到成品出库形成完整自动化链条。尤为突出的是主机、轮毂等核心部件的装配线，通过视觉识别与力控感知技术，将装配精度提升至微米级，整体生产效率提高超30%。
　　“基地创新应用自主研发的脉动式柔性产线，突破传统定点装配模式。通过AGV智能物流系统，实现6.XMW15.XMW多机型混线生产，设备利用率提升四倍的同时，显著增强作业安全性。”三一重能制造本部副本监杨博介绍。
　　在轮毂生产区，工业机器人集群正执行精密装配工序——直径超两米的轮毂贴面与基座全自动对位，高强度螺栓同步穿插装配，全过程实现无人化作业。
　　智能化改造带来质量控制的革命性提升。杨博说，传统工艺需多名工人操作行车完成数吨级贴面吊装，单台轮毂数百个螺栓的紧固需熟练工耗时整天。如今通过预设参数，三台机械臂协同作业，相同工序仅需一小时即可完成，后台实时监控系统确保毫米级误差管控。
　　依托智能物流系统，AGV可自主完成任务派发、物料运输及工装平台对接，结合工序优化集成，人机协同效率显著提升。目前基地具备年产1000台风电机组能力，产品覆盖6.XMW-15.MW兆瓦陆海机型，可适配多样化应用场景。
　　随着春节后订单持续增加，公司产能正稳步攀升。记者现场看到，位于车间西侧的成品区，7台机组整装待发。杨博透露，2月份，公司累计完成14台订单交付，3月产能预计环比翻番。项目达产后将实现年产500台机组、25亿元产值，所产设备年发电量超60亿千瓦时，可满足3吉瓦风电装机需求。
　　作为行业智能化转型标杆，三一重能（日照）公司将持续加大研发投入，聚焦大型化、智能化、绿色化方向突破关键技术，推动风电装备制造产业升级。

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来源：山东园区招商网

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